表1                         修炉用硅砂化学成分

成分

SiO2（%）

Fe2O3 （%）

附着水分（%）

含量

≥99

≤0.05

≤0.5

表2                      修炉用硼酸的化学成分

成分

P2O2（%）

结晶粒度（毫米）

附着水分（%）

含量

≥98

≤0.5

≤0.5

表3：修炉用电熔镁砂的化学成分

成分

MgO

杂     质

灼烧减量

SiO2

Fe2O3

CaO

含量（%）

≥90

≤4

≤1

≤2.5

≤1.0

表4：酸性炉衬材料配比

编号

硅砂（粉）分组代号（目）（%）

硼酸

（外加%）

水

（外加）

（4/5）

（6/10）

60（20/40）

21（50/100）

05（200/270）

1

30

50

10

10

2

适量

2

25

20

30

25

1.5～2.0

适量

表5：酸性炉领材料配比

编号

硅砂（粉）（mm）

水玻璃
（外加）

水    （外加）

1～2

0.2～0.5

＜0.1

＜200（目）

1

30

50

20

10

适量

2

30

40

20

10

10

适量

表6：碱性炉衬材料配比（%）

编号

电熔镁砂（mm）

耐火粘土

硼酸   （外加）

水

4～2

2～1

＜1.0

2

20

50

30

2-2.5

1.5～2.0

适量

表7：碱性炉领材料配比

电熔镁砂（旧炉壁回收砂）

白坭

水

65%

35%

适量

表8                  感应器保护材料配比（%）

编号

硅石粉        11号筛（270目）

石棉粉

耐火粘土

矾土水泥（400-500#）

水

1

50

30

20

适量

2

80

20

适量

3

80

20

适量

序号

工序名称

操作要点

1

筑炉准备

1．用0.2至0.3 MPa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘是否良好。

2．按要求配制感应器膏状保护料，均匀涂铺于感应器上，自然干燥24小时或烘干。

3．按照要求配制好筑炉材料，并混合均匀。在混合前，应用磁铁检查并除去材料中的铁销；在混合过程中要防止沙土、铁销和其它杂物混入。           

2

筑炉

1．筑炉底

a．在炉底石棉板上，每次铺以20到50mm高的炉衬材料，用撞锤捣固紧实，直至平面超出感应圈之最底圈20到30mm

b．换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度

2．筑炉壁

a．将坩埚模（在外壁包以厚纸板）置于感应圈同心位置，定位后用钢料压紧和固定，然后筑炉。

b．将坩埚底部炉衬材料用叉状棒拨弄粗糙，每次装入20-40mm炉衬材料捣实，直至离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘为止。

3．筑炉领

按要求配制炉领材料，打结炉领和出铁槽，并用水玻璃溶液（水+水玻璃=1：1）均匀涂刷于表面

3

烧结

1．打结坩埚自然干燥大于16小时后即可进行烘烤。

2．烧结时，在坩埚内装入金属料，分级缓慢送电加热（30kw，1小时；40kw，2小时；50kw，2小时，60kw）炉内温度约在700-800℃保持8-10小时，然后逐步加大功率，使金属熔化，并在1700℃保持1小时烧结

3．烧结完的坩埚，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3-4小时待用。

表10                    包衬材料配比

石英砂或镁砂（%）

耐火土（%）

硼酸（%）

水（%外加）

97～96

2～2.5

1～1.5

3～5