树脂砂再生，需要注意的几项主要性能

1) 粒度

旧砂反复再生回用后，在粒度变化上存在变粗和变细的两种可能。变粗是因为除尘去掉一部分细粒及微粉，砂粒表面残存有机物固化层等；变细是因为砂粒的破碎等。总的来说当原砂耐破碎强度较好，二种因素基本可以抵销，使粒度分布变化不大。

2) 灼烧减量

所谓灼烧减量（LOI)是砂中有机物残留量的一种度量，灼减量和发气量之间几乎呈直线关系，可通过灼减量来推算发气量。旧砂回用中，每次混砂后有粘结剂积累，但浇注和再生以及加入新砂都可“冲淡”有机物残留量的比例 ，通过10〜15次的反复回用，可使旧砂中的灼烧减量稳定在一定的水平上，即这时每次加入的粘经剂量与浇注、再生、新砂所减少的粘结剂量相平衡。如灼烧减量增大，则铸件易产生气孔缺陷。

3) 微粉含量

这也是监测再生砂的主要指标，微粉除了破碎的砂粒以外最主要的有再生时剥下的树脂膜及涂料成分、燃烧过的有机物灰尘，将大大增加灼减量、降低强度、影响透气性。

4) 其他

再生砂与新砂相比，耗酸量大大降低，甚至呈负值。由于石英经过浇注时，发生α、β相变，以及表面的残留树脂的缓冲作用，其热膨胀系数有所降低，有助于减轻铸件机械粘砂及脉纹。使用同样的树脂，再生砂也比新砂的强度高，再生砂的水份含量也很低。相反含氮量将会增加。树脂砂造型工艺以其生产的铸件表面轮廓清晰、光洁，几何精度、尺寸精度高；生产工艺简单易于控制，而越来越为铸造企业接受和应用。这几年随着机械产品质量要求的不断提高，包括材质、尺寸精度，尤其是表面质量要求的提高，树脂砂这一较先进工艺得到了大力的推广。另外随着对原砂的处理及树脂、催化剂、混砂设备、工艺等方面的改进，树脂砂成本得到降低，也大大促进了树脂砂技术的推广。

树脂砂造型的特点：

1、 成品率高

铸铁件成品率一般情况下在92%，较高情况可达96〜98%。

2、 表面光洁

比普通湿型粘土砂造型高2〜3个等级，表面粗糙度可达 Ra12.5 。

3、 尺寸精度高

由于型砂强度较高，铸件尺寸精度比一般潮模砂高2个级 别，可达IT8〜10级。后续加工余量可减少，铸造成本降低；

4、 工艺简洁，易于控制

树脂砂造型工艺属自硬型，工艺要点主要由设备保证，只要掌握好工艺参数，就完全可以保证铸件质量，所以对操作工的技术素质要求较低，且节省劳动力，减轻劳动强度，车间单位面积的铸件产量比粘土砂烘模工艺翻一番，清砂效率也有大幅提高。同时扬尘点与散落砂少，所以工作环境较整洁。

5、 高的工作效率

采用树脂砂造型提高了工作效率，单位面积的工作量提高 ，节约了车间面积。

减轻劳动强度 树脂砂大大减轻了制芯、造型、落砂、清理工人的劳动强度。

如果采用铁型覆砂，则砂型强度更高，铸件结晶显著细化，铸件相机性能显著提高。

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